Ça sert à quoi ?

On le sait bien, la simulation de flux sert à diminuer les risques d’erreurs lorsqu’il faut modifier des systèmes existants, ou en concevoir de nouveaux, en faisant des expériences virtuelles.

Voyons un peu plus concrètement les problèmes qu’elle peut prétendre résoudre.

Tester les investissements

Là où une entreprise prend le plus de risques, et à plus fort impact financier, ce sont ses investissements : c’est toujours un événement majeur pour l’entreprise, et dimensionner l’investissement au plus juste est fondamental (nous ne parlons pas encore de l’accompagner et l’exploiter au mieux…).

« Quand on aura enfin la Rolls-Royce superpuissante dans notre système, tout se fera de manière plus fluide et plus rapide ! » Peut-être que le nouvel équipement va raccourcir les délais, dégager de la capacité ou améliorer le service client. Sauf s’il ne fait qu’engorger les postes à sa suite, ou fabriquer du stock ou monopoliser du personnel… On ne peut dissocier les équipements physiques d’un système de tous les comportements et logiques associés aux flux qui le traversent ! C’est comme avoir le plateau et les pièces d’un jeu d’échecs sans disposer de la règle du jeu.

L’aspect physique et l’aspect exploitation sont intimement liés : la simulation démontrera que l’investissement peut remplir son objectif, et indiquera les modifications périphériques qui devront l’accompagner. Bien souvent désormais ce sont les ingénieristes qui d’eux-mêmes ont recours à la simulation, car c’est devenu un outil de crédibilité, voire de promotion de leur offre.

Mais les conclusions de la simulation seront peut-être de réduire ou d’étaler les investissements, ou bien de les concentrer sur un seul élément du système, ou bien d’y renoncer pour le moment, car l’étude aura montré d’autres pistes d’amélioration amenant aux mêmes gains…

Anticiper

Dans le système réel, il est quasiment impossible de faire des essais : on ne va pas fermer le musée, louer des centaines de figurants et jouer à ce qui se passera lorsque la nouvelle aile d’exposition sera inaugurée. La seule possibilité de « répétition générale » est la simulation : le poste de contrôle à l’entrée ne va-t-il pas créer une file d’attente qui rebutera les visiteurs ? L’ascenseur au pied du bâtiment est-il suffisant ? Il y aura-t-il assez de tables à la cafétéria à l’heure de pointe ? S’il faut évacuer tout le monde, les issues de secours sont-elles placées aux bons endroits pour répartir les personnes ? C’est que toutes ces installations ont un caractère relativement irréversible, il vaut mieux avoir pris les bonnes décisions dès la conception…

Pour la prochaine expo, dans huit mois, le circuit visiteur sera agencé différemment, le public sera autre car beaucoup de scolaires sont attendus, et la salle de conférence au rez-de-chaussée servira de salle de projection : une bonne simulation de flux est prévue !

Piloter un système existant

Dans le pilotage d’un atelier de production où les choses ont l’air de se passer plutôt bien, la simulation de flux va aider à détecter des encours trop importants, des choix de manutention compliqués pour satisfaire des circulations confuses de pièces, des tailles de lots inappropriées, des surcapacités. Ce sont la performance et la rentabilité du système global qui peuvent être améliorées, avec parfois des gains impressionnants, lorsqu’on travaille sur un système qui a jusqu’alors évolué sans simulation, en réaction à diverses pressions contextuelles mais sans cohérence ni tests dynamiques.

Ou au contraire, dans un système où l’efficacité n’est pas celle que l’on espérait, plutôt que de forcément chercher à investir dans un nouveau matériel (machines, convoyeurs etc.) sensé améliorer les performances, il est parfois plus judicieux d’investir dans une étude de simulation, qui montrera qu’un meilleur équilibrage des flux va permettre d’éviter des arrêts/redémarrages de machines, ou que des asservissements mieux calculés entre équipements de manutention et équipements de conditionnement absorberont les pannes et maintenances du quotidien sans affecter l’efficacité globale.

Et sans simulation ?

Eh bien ça marche aussi, bien sûr… On ne perçoit que les grosses erreurs, les dysfonctionnements majeurs : la ligne de production bloquée, le nouveau produit qui est fabriqué en deux fois plus de temps que prévu, la file d’attente des voitures qui bloque même le rond-point, le défaut d’approvisionnement systématique, etc.

Mais la simulation n’est pas qu’une assurance contre les très grosses bêtises. Sans avoir étudié le système par ses flux dynamiques, sans avoir de point de comparaison avec d’autres solutions, on sait juste que l’on a gâché une opportunité de coût moindre, de meilleure satisfaction client ou de profit supplémentaire en ignorant ce potentiel de progrès qu’est la simulation.

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